我公司牛成經(jīng)理應(yīng)邀到新疆某大型XXX新材料科技公司，就真空冶煉的某些技術(shù)問題（主要是干式螺桿真空泵替代滑閥真空泵等傳統(tǒng)油泵）進(jìn)行了交流并提出切實可行的方案·····
眾所周知，在冶金行業(yè)/海綿鈦行業(yè)普遍運用高真空工作方式（滑閥真空泵，油擴散泵）進(jìn)行生產(chǎn)和蒸餾，特別是某些高精尖領(lǐng)域，對產(chǎn)品的雜志含量以及含氧含氮甚至含氫的要求都極其嚴(yán)格，所以就要求了真空系統(tǒng)的高標(biāo)準(zhǔn)，高要求（螺桿真空泵，干式螺桿真空泵，羅茨真空泵）。
比如，真空蒸餾（較先進(jìn)的采用干式的螺桿真空泵和羅茨真空泵組成的真空機組）：在真空度高于1.3pa的蒸餾罐內(nèi)，將還原產(chǎn)物在900-950°下長時間加熱，鎂、氯化鎂都可以揮發(fā)出去，并冷凝在冷凝器上。為什么要采用螺桿真空泵的高真空呢？主要是因為一下幾點：
1：可以大大降低被還原產(chǎn)物的沸點，更容易被揮發(fā)。
2：可以大大提高揮發(fā)速度。在不同真空度下不同物體的揮發(fā)速度差距很大。
3:防止生產(chǎn)TI-FE合金或其他化合物，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
這里就存在另外一個問題，普通滑閥真空泵和油擴散泵為什么會被干式螺桿真空泵代替，或者說螺桿真空泵構(gòu)成的螺桿真空泵機組比滑閥真空泵和油擴散泵構(gòu)成的機組有什么不可比擬的優(yōu)勢？
（一） 在國內(nèi)都是普遍采用滑閥真空泵和油擴散泵組成的機組，在海綿鈦高真空蒸餾的過程普遍是100多個小時。而國外尤其是美國，烏克蘭，歐盟等都采用了螺桿真空泵加羅茨真空泵的真空機組形式。不僅大大降低了蒸餾的時間，還大大提高了海綿鈦的產(chǎn)品質(zhì)量。
（二）另外，不僅對產(chǎn)品質(zhì)量有很大關(guān)系，還大大降低了能耗：減少了蒸餾時間，就直接的減少了電費
（按每小時500KW X 8套=4000度 X1.5元=6000元）
如果節(jié)省20% 則省20個小時每批貨。就是20*6000=120000元。
每月生產(chǎn)2批。則每月省的電費是240000元。
由于沒有任何水污染，所以冷卻水可以循環(huán)使用，每月的費用大概20萬左右。
合計：每月單單是節(jié)省的電費和水費大概45萬左右。（整套機組的價格大概25萬左右）
當(dāng)然這只是生產(chǎn)海綿鈦的其中一個環(huán)節(jié)，但該環(huán)節(jié)是非常非常重要的，直接關(guān)系到海綿鈦的產(chǎn)品質(zhì)量。關(guān)于螺桿真空泵， 螺桿真空機組的高真空泵問題歡迎廣大客戶咨詢選購！
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附：新疆哈密 海拔 2692.1米 電機輸出功率因數(shù) 0.9
另附海綿鈦車間蒸餾工藝說明，供大家參考：
1：以精四氯化鈦為原料，用精鎂還原，經(jīng)真空蒸餾和破碎，制成商品海綿鈦的海綿鈦廠車間設(shè)計。
工藝流程選擇 還原蒸餾工藝有非聯(lián)合法和聯(lián)合法。前者工序繁雜，勞動生產(chǎn)率低，污染環(huán)境，單位產(chǎn)品的物耗、能耗、成本及基建投資高。后者生產(chǎn)工藝流程簡單，生產(chǎn)率高，勞動條件和產(chǎn)品質(zhì)量好，單位產(chǎn)品的物耗、能耗、成本和基建投資低。此外。還有半聯(lián)合法，其優(yōu)缺點介于以上二者之間。
2：在還原蒸餾聯(lián)合法流程作業(yè)中，首先將還原蒸餾器清洗、干燥，放入還原蒸餾聯(lián)合爐內(nèi)加熱后，加入液態(tài)鎂和精四氯化鈦，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行還原反應(yīng)。反應(yīng)過程中，排出反應(yīng)副產(chǎn)物—氯化鎂，送鎂電解車間回收鎂和氯氣。還原結(jié)束后，在熱態(tài)下直接轉(zhuǎn)入真空蒸餾。蒸餾冷凝物—鎂和氯化鎂在封閉狀態(tài)下，直接返回還原過程。蒸餾結(jié)束冷卻到室溫后，從還原蒸餾器中取出海綿鈦，經(jīng)破碎、包裝，制得符合標(biāo)準(zhǔn)的成品海綿鈦。設(shè)計采用的主要工藝參數(shù)是：還原反應(yīng)溫度為800～920℃；還原反應(yīng)壓力控制在23000～2600Pa；還原劑一鎂的過量系數(shù)控制在45％～50％；氯化鎂排出率為93％～96％；單位面積精四氯化鈦加入速度為90～160kg／(h•m2)。真空蒸餾的最高溫度與設(shè)備材質(zhì)有關(guān)。選用鍋爐鋼板時，最高溫度控制在980℃以下；采用耐熱合金鋼板時，最高溫度為1000～1100℃。蒸餾真空度為5．3～0.06Pa。在還原蒸餾器出爐冷卻過程中，采用氬氣保護(hù)，壓力控制在6600～26000Pa。海綿鈦成品粒度為0．8～12．7mm。
3：原蒸餾車間生產(chǎn)工藝流程示意圖
1-還原蒸餾器；2-噴槍；3-起重機；4-機械真空泵；5-鎂抬包；6-四氯化鈦高位槽；7-氯化鎂抬包；
8-還原蒸餾爐；9-風(fēng)機；10-過濾囂；11-真空閥；12-油壓剪切機；13-起重機；14-機械真空泵；
15-油擴散泵；16-顎式破碎機；17-起重機；18-油碎機；19-篩分機；20-成品桶；2l-包裝機
4：設(shè)備選擇 主要設(shè)備有還原蒸餾設(shè)備，精四氯化鈦及液態(tài)鎂加料設(shè)備，破碎、包裝設(shè)備和起重運輸設(shè)備。還原蒸餾設(shè)備，按結(jié)構(gòu)型式，有非聯(lián)合式、半聯(lián)合式和聯(lián)合式。非聯(lián)合式還原設(shè)備又分為上排氯化鎂和下排氯化鎂兩種。蒸餾設(shè)備分為上冷式和下冷式。聯(lián)合式分為I形和倒U形。還原蒸餾聯(lián)合設(shè)備技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)先進(jìn)。設(shè)備規(guī)格和數(shù)量按工廠生產(chǎn)規(guī)模并通過物料平衡和熱平衡計算確定。
還原蒸餾聯(lián)合爐臺數(shù)計算公式如下：
n1=Q(t1+t2)/8760Q1ε1ε2
還原蒸餾器臺數(shù)計算公式如下：
n2=Q(t1+t2+t3+t4+t5+t6)/8760Q1ε1ε2
式中n1為還原蒸餾爐臺數(shù)，臺；n2為還原蒸餾器臺數(shù)，臺；t1為還原蒸餾占爐時間，h；t2為輔助工作占爐時間，h；Q為年產(chǎn)量，t／a；Q1為爐產(chǎn)量，t／爐；ε1為產(chǎn)品合格率，％；ε2為設(shè)備利用率，％；t3為準(zhǔn)備時間，h；t4為爐外冷卻時間，h；t5為拆卸、取出時間，h；t6為安裝、預(yù)抽真空檢漏時間，h。
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